■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／歪み

B社は、現在の熱処理業者では、シャフト形状のワークを0.7mmしか歪みを矯正してくれなくなく、またバーナーで炙る歪み取り方法であったため、硬度ムラや研磨時の歪み発生に困っていた。 熱処理後の歪み矯正を専門業者に依頼していたため、熱処理と同時に行う当社に依頼があった。 歪みの出にくい熱処理に変更をして、歪み取り方法をプレステンパーにした。その結果、歪みを0.3mmにすることができ、納期とコストを改善することができた。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ
■課題／歪み

B社の製品は、複雑な形状のものが多く、熱処理後の変形や硬さのムラ等が問題になっていた。
客先と協議したところ、設計、熱処理、材質等のマッチングが悪く、それらを整理することによって、必要な精度が得られた。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／歪み

約2.7mのレール形状のワークを高周波熱処理ですると、通常、写真の通り大きな歪みがでてしまう。そのワークの歪み取りを、油圧プレスで行うことにより、歪みを0.6mm以内にすることができた。

■焼入れ熱処理方法／真空熱処理　
■課題／変寸

今までの熱処理業者で全体焼入れをすると、ノックピン位置の寸法を重要視する製品では、変寸が１／10mmおこり、品不良が多くでていた。
現在は、客先の設計者と協議の結果、焼戻しの温度と変寸の関係をデータベース化し、焼戻し温度を再設定した。その結果、変寸が１／100mmまでになった。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／割れ

今までの熱処理業者でシャフトを高周波熱処理を行った際、よく割れが起こり原因をなかなかつかむことが出来なかった。
そこで弊社に依頼されてきたので、大学や各研究機関に調査依頼し、材料、熱処理方法、その他複合的な要因を分析し、原因を究明した。その上で、各工程の見直しの提案をした。
まずは冷却方法を変更したが、それでも割れの問題が解決しなかった。更に、設計者とともに協議し、設計上の問題が発見された。現在では、設計変更に至っている。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／割れ

使用時に割れや欠けが問題になっていた部品。使用状況を確認したところ、対象物がプラスチックだった。設計者と協議した結果、硬さよりも靭性を重視するため、焼戻し温度を変更した。その結果、割れや欠けの問題が解決することができた。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／溶け

穴のピン角部分が、C面(R面）取りが設計上不可能な場合は、溶けや割れが発生しやすい。防止する為に、埋栓により溶けや割れの問題は軽減できた。

■焼入れ熱処理方法／高周波焼入れ　
■課題／コスト削減

材質SKD11を使ったワークで、全体焼入れをしていたが材料費も高く熱処理費用もコストダウンしたいと依頼があった。
そこで弊社では設計者と協議して設計変更をして頂いた。その結果、S45C等の比較的安価な材料で、必要な箇所のみ高周波焼入れをする事によって材料費、熱処理費を大幅にコストダウンすることができた。